L'application du lactate d'éthyle dans l'encre d'imprimerie et la méthode d'impression

Actuellement sur le marché de l'impression textile, afin de répondre aux besoins des différents consommateurs, la méthode de production a rapidement changé, passant de la production de masse précédente de quelques variétés de produits à la production par lots de petites quantités de produits. La production dans un mode similaire (traditionnel) au précédent est trop inefficace car la production de petits lots nécessite des conceptions différentes et une livraison rapide, ce qui est difficile à réaliser avec les méthodes d'impression traditionnelles.

 

Désormais, les encres disponibles dans le commerce pour l'impression à jet d'encre sont divisées en encres à colorants et encres à pigments, où les encres à colorants sont en outre divisées en encres acides, encres réactives, encres dispersées, etc. Bien qu'il existe quelques échantillons d'encres pigmentées sur le marché, les encres à base de colorants sont généralement utilisées en raison de la faible saturation des couleurs et des propriétés de rendu des couleurs des encres pigmentées.

Le processus général de dispersion est le suivant : pour préparer l'encre, le colorant et le dispersant tels que l'acide lignosulfonique et le polymère de naphtalène sont d'abord mélangés uniformément dans un système aqueux, puis dispersés avec un broyeur à billes ou un broyeur à presse. Ensuite, le colloïde préparé par micronisation est convenablement mélangé. La granulométrie moyenne du colloïde ainsi obtenu était d'environ 150 nm.

Cependant, il est difficile d'obtenir des résultats cohérents à chaque fois que l'opération est effectuée par ce procédé de dispersion. Si le maintien de la taille moyenne des particules en dessous d'un certain niveau et le réglage précis des propriétés individuelles ne sont pas effectués correctement, les particules avec une taille moyenne des particules plus grande rempliront les buses de la tête à jet d'encre, ce qui entraînera une mauvaise qualité du produit, rendant impossible l'impression continue. effectué. Inversement, si la dispersion est excessive, les particules avec des diamètres de particules plus petits augmenteront excessivement, entraînant des changements dans les propriétés de l'encre, ce qui peut conduire à des changements dans la stabilité de décharge de la tête à jet d'encre. De plus, afin de maintenir des particules ultrafines, une grande quantité d'énergie mécanique et électrique doit être introduite.

Lactate d'éthyle peut être un solvant vert pour l'impression de matériaux fibreux ayant comme composant de base (premier solvant) qui possède sélectivement l'une des propriétés suivantes :

1) Une solubilité pour les colorants dispersés réactifs supérieure à 1% et Un solvant organique d'une viscosité de 0,1 cP (centipoise) à 30 cP ;

2) Un solvant organique polaire semi-protique ;

3) Un solvant organique capable de dissoudre une petite quantité de tissu fibreux ou ayant un effet gonflant.

Le matériau fibreux prétraité ci-dessus est imprimé avec l'encre de la présente invention puis traité avec des traitements de post-impression conventionnels connus, c'est-à-dire vapeur, chaleur sèche, vapeur à haute température, etc., pour fixer le colorant sur la fibre. sur le matériel. Le procédé est réalisé selon des procédés connus dans le domaine technique concerné. Selon le type de matériau fibreux, le produit obtenu est soumis à un nettoyage par réduction et à un nettoyage alcalin, à un lavage avec un détergent neutre et enfin à un lavage à l'eau propre.